
+86-15325209788
Данный продукт не только обладает превосходными эксплуатационными характеристиками, но и помогает снизить затраты на электроэнергию. Он имеет широкий диапазон температур обжига: полное отвердевание происходит при температуре от 160 °C до 180 °C, что на 10–20 °C ниже, чем у традиционных продуктов.
Данный продукт не только обладает превосходными эксплуатационными характеристиками, но и помогает снизить затраты на электроэнергию. Он имеет широкий диапазон температур обжига: полное отвердевание происходит при температуре от 160 °C до 180 °C, что на 10–20 °C ниже, чем у традиционных продуктов. Этот фактор нельзя недооценивать, так как он позволяет сэкономить около 10 % электроэнергии. Годовые расходы одного из наших клиентов на электроэнергию на производственной линии достигали 3 миллионов юаней. Используя наш продукт, они могут сэкономить 300 000 юаней в год. Кроме того, благодаря высокой силе отбрасывания материала этот продукт позволяет быстрее достигать необходимой толщины, что повышает скорость производства. Именно в этом заключается реальная экономическая выгода.
Данный продукт является усовершенствованной версией нашей стандартной системы катодной защиты и обладает всеми преимуществами антикоррозионной защиты. Однако мы уделили особое внимание трем ключевым аспектам: гладкости покрытия, покрытию кромок и устойчивости к образованию микропор. Почему именно эти три аспекта? За последние 16 лет мы обнаружили, что многие проблемы с качеством возникают не из-за коррозии, а из-за неравномерности покрытия, слишком тонкого слоя на кромках или наличия микропор на поверхности. Эти проблемы снижают ваш процент отбраковки. Поэтому данное изделие специально разработано для крупных линий непрерывного производства. Мы стремимся помочь вам повысить процент отбраковки с 90% до 95% и выше.
Что вызывает наибольшую озабоченность на линиях электрофоретического нанесения покрытий? Это масляные загрязнения и пыль. Даже малейшее количество масла на детали после сушки может привести к образованию пор. Из-за этого может потребоваться повторная обработка всей партии продукции. Мы добавили в состав специальные добавки. Вам не нужно знать их конкретные названия — достаточно понимать, что они действуют как защитный щит. Они эффективно уменьшают количество микропор и вмятин, вызванных пылью. Кроме того, мы добиваемся чрезвычайно равномерного размера частиц. В технической терминологии это называется PDI < 0,1. Это означает, что даже на деталях сложной формы лакокрасочное покрытие ложится равномерно, без перепадов толщины. Наш производственный процесс строго соответствует стандарту IATF 16949, принятому в автомобильной промышленности. Мы осуществляем строгий контроль проводимости и содержания золы в каждой партии продукции, тем самым обеспечивая вам стабильное качество в долгосрочной перспективе.
Острые края и заусенцы являются слабым местом любого покрытия. Традиционные краски отслаиваются от краев во время запекания, в результате чего толщина покрытия на краях составляет всего 60–70 % от средней толщины. Именно здесь начинается коррозия. Мы изменили растекаемость краски, повысив её адгезию на краях. Сегодня толщина покрытия на краях достигает более 80 % от средней толщины. Мы подтвердили это с помощью испытания на покрытие кромок по стандарту ASTM D3170. В испытании в солевом тумане это позволяет повысить коррозионную стойкость кромок на 50 %. Один из наших клиентов, производящий штампованные металлические детали, ранее часто получал жалобы на ржавчину на кромках. После перехода на нашу продукцию эти жалобы прекратились. Мы решили эту проблему в корне.
| Параметры производительности | Стандарт испытаний | Наш результат |
| Покрытие по краям | ASTM D3170 | >80 % от средней толщины пленки |
| Коррозия на кромке | - | Улучшение на 50 % |
| Химическая стойкость (24 часа) | ASTM D1308 | Пропуск (масло, охлаждающая жидкость) |
| PDI (размер частиц) | - | <0.1 |
После запекания покрытие образует плотную сетчатую структуру, обладающую чрезвычайно высокой химической стойкостью. Мы проводим испытания в соответствии со стандартом ASTM D1308: при погружении покрытия в бензин, моторное масло и антифриз при комнатной температуре в течение 240 часов оно не размягчается, не образует пузырей и не отслаивается. Кроме того, данное покрытие выдерживает непрерывное погружение в 10%-ный раствор серной кислоты и 10%-ный раствор гидроксида натрия в течение более 48 часов. Один из наших клиентов, производящий гидравлические насосы, чьи детали постоянно находятся в контакте с маслом, ранее использовал старые покрытия, при которых пленка начинала пузыриться уже через шесть месяцев. Однако после перехода на наш продукт, по итогам двухлетних испытаний, покрытие осталось в идеальном состоянии. Это наглядно демонстрирует ценность превосходной химической стойкости.
Данный продукт не только обладает превосходными эксплуатационными характеристиками, но и помогает снизить затраты на энергию. Он имеет широкий диапазон температур обжига: полное отвердевание происходит при температуре от 160 °C до 180 °C, что на 10–20 °C ниже, чем у традиционных продуктов. Этот фактор нельзя недооценивать, так как он позволяет сэкономить около 10 % энергии. Годовые расходы одного из наших клиентов на электроэнергию для производственной линии достигали 3 миллионов юаней. После перехода на наш продукт они смогли сэкономить 300 тысяч юаней в год. Кроме того, благодаря превосходной наносимости время, необходимое для достижения требуемой толщины покрытия, сократилось, что позволило повысить скорость производства. Именно в этом заключается реальная экономическая выгода.